在精軋機(jī)組中采用潤(rùn)滑油軋制的目的是為了降低軋制力，減少軋制能耗和軋輥磨損，降低輥耗，改善軋輥表面狀態(tài)，提高帶鋼表面質(zhì)為改善軋制狀態(tài)，提高鍛件表面質(zhì)量，應(yīng)該投入工藝潤(rùn)滑系統(tǒng)。
熱軋工藝潤(rùn)滑技術(shù)是指在軋件進(jìn)入輥縫前，將混合后的油水用噴嘴噴向軋輥表面。油水混噴油濃度大約為0.1%-0.8%。使用時(shí)工作輥冷卻關(guān)閉，將潤(rùn)滑劑噴灑在入口側(cè)工作輥表面上，由于熱軋潤(rùn)滑劑燃燒能形成燃燒殘留物，同時(shí)潤(rùn)滑劑在變形區(qū)的高溫、高壓下發(fā)生汽化和分解，形成高溫、高壓的氣墊，燃燒殘留物及氣墊可將軋輥與帶鋼隔開(kāi)，起到潤(rùn)滑作用，降低軋輥與板帶間的摩擦系數(shù)。
熱軋工藝潤(rùn)滑能形成搜蓋高速鋼軋輥輥面的保護(hù)膜，阻礙軋件向軋輥傳熱。降低軋制力、輥溫并減少磨損、改善輥面狀態(tài)，同時(shí)還可以防止氧化鐵皮的壓入，提高帶鋼表面質(zhì)量。除此之外，通過(guò)機(jī)架間冷卻來(lái)合理控制板帶表面濕度，使板帶表面形成極薄的FeO層，對(duì)于降低高速鋼軋輥與板帶間的摩擦系數(shù)，保護(hù)輥面氧化膜、減少軋輥磨損、降低軋制負(fù)荷也是非常有利的。并且這一技術(shù)與輥縫噴淋配合使用，能夠有效減輕工作輥氧化膜脫落，降低變形區(qū)內(nèi)工作輥表面的溫度,減輕工作輥的熱循環(huán)應(yīng)力，從而也可抑制裂紋的產(chǎn)生。在實(shí)際生產(chǎn)中，工藝潤(rùn)滑與高速鋼軋輥配合使用，不但消除了高速鋼軋輥高的摩擦系數(shù)帶來(lái)的軋制力升高，并且它們共同作用，在改善鍛件質(zhì)量、降低輥耗及能耗等各方面，已表現(xiàn)出了十分明顯的效果。
在正常冷卻條件下，高速鋼軋輥的熱膨脹埴為100~150μm，超過(guò)傳統(tǒng)材質(zhì)熱軋輥的熱膨脹量。為了補(bǔ)償熱膨脹產(chǎn)生的熱凸度，獲得穩(wěn)定的軋制輥縫和均勻的軋制力分布，避免輥面應(yīng)力集中和氧化膜破損，高速鋼軋輥需設(shè)置優(yōu)化的初始凸度不同的軋制鍛件產(chǎn)品和軋機(jī)機(jī)型所設(shè)定的初始凸度也不同，熱軋精軋機(jī)前段機(jī)架高速鋼工作輥的初始凸度一般設(shè)定為50-200μm。
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